铜精矿仓储优化管理在预干燥生产中的实践

贵溪冶炼厂（以下简称“贵冶”）一系统备料车间铜精矿仓储系统设计有1#、2#两个精矿库，1#精矿库于1985年建成，长180m（后向西扩建30m），宽33m，配备有29个矿仓、5个汽车卸料口、4台抓斗行车及3个连接预干燥系统的授料口。2#精矿库于2000年建成，长216m，宽33m，配备有19个矿仓、5个汽车装卸口，3台抓斗行车及3个连接预干燥系统的授料口。铜精矿仓储采用地下-4m坑式与地上贮矿相结合方式，1#、2#精矿库贮存精矿量可达10万余吨，能满足熔炼1#闪速炉近一个月的正常配料需求。

铜精矿仓由于采用地下-4m的半地下式仓储模式，建造初期在仓底设计渗排管[2]以及涵洞排水沟用于排出地下水，防止地下水反渗，影响仓底精矿水份。随着使用年限增长，仓底渗排管堵塞，地下水无法正常排出，从而反渗至矿仓内，使得仓底近10%精矿水份会受到严重影响，以进口矿最为严重。进口矿主要仓储在熔剂系统附近，原则上直接输送，不需进行预干燥生产，然而受地下水反渗影响，仓底近10%进口矿需采取预干燥生产模式，大幅增加了车间燃料及电能消耗。

受此影响，为保证向熔炼闪速炉输送混合矿水份[3]合格物料要求，部分石英砂也采取预干燥生产模式，增加了车间无谓的能源消耗，不利于车间成本有效管控。

由表1可以看出，近三年进口矿预干燥量逐年增加，原则上直接输送的进口矿，采用预干燥生产，增加了燃料消耗。同时增加了预干燥设备、起重设备的运行时间，特别是炉窑和皮带运输机的开车时间，增加了电耗。

同时，近三年来石英砂预干燥量也呈现逐年上升趋势，2019年已达1万多吨，不利于车间成本管控的同时，不符合车间节能降耗总体要求。

进口矿、石英砂存储仓位均布置在1#、2#精矿库东头，与其配备的预干燥系统授料平台（2#授料平台）距离均超过了80余米。进口矿、石英砂在预干燥生产时，1台行车有时不能满足上料需求，需2台行车同时上料，而行车工还肩负卸车、清道[4]、转运精矿等任务。该作业模式无形中增加行车作业人员的劳动强度，同时也带来了一定的交叉作业风险。

结合精矿库仓底排水系统设计图纸，通过与专业队伍的沟通交流后，对1#精矿库，重点排查了渗排水系统功能较差的仓位，并进行修复疏通；对2#精矿库仓底渗排水系统，持续进行功能性跟踪。最终使一系统精矿库地下水管网总体通畅，能顺利回流至深水井，解决地下水反渗造成精矿水分升高的问题，从而减少进口矿、石英砂预干燥总量。

新增1#库25#仓、2#库15#仓为石英砂堆放仓，提高约2000t的石英砂储备能力，有效延长石英砂堆高滤水[5]晾干时间。确保极端雨水天气下，一周内的石英砂水分可控和供应保障，解决石英砂在雨天入库时水分较高的难题。

结合每周2次的库存盘点跟踪及入库精矿水分的高、低情况，严格执行分仓堆放[6]、定仓使用、有序循环制度，精细做好精矿挑选分流工作，持续开展仓储精矿的翻仓转运和二次翻晾工作，延长埋藏部分精矿自然风干时间，从而加速提升铜精矿自然风干的效果。

2020年全年，进口矿、石英砂预干燥总量较2019年减少了2.5万t，其中进口矿减少了20000t，石英砂减少了5000t，减少了车间天然气、电能的消耗，进一步降低了预干燥生产成本，提升了车间成本管控水平。

通过优化铜精矿仓储管理的有效实施，进口矿、石英砂预干燥总量得到了大幅下降，较好地解决了行车长距离的上料作业问题，大大降低了两台行车同时上料的频次，有效规避了交叉作业带来的安全风险，为车间的本质安全[7]管理打下了坚实基础。