粮食仓储企业进出粮作业危险源辨识与风险评价

安全生产是社会发展和经济建设的永恒主题,也是企业发展和生存的生命线。近几年,国家利用行政、经济和科技等多种手段相结合的方法来加强对工业危险源及隐患的辨识、评估与监控,安全生产事故数量和死亡人数持续下降,但特大事故频发的事实凸显出我国的安全生产形势依然十分严峻。当前,重大危险源辨识、评价、监控与预警等有关工作已成为全国安全生产工作的中心任务之一。

一直以来,煤矿生产、危险化工品生产、水上安全、交通安全是事故频发领域,粮食行业则不在事故多发行业之列,但随着国内粮食产量与储备量持续高位运行,粮食转运量增大,机械化水平提高,人机交叉作业、设备交叉作业频率提高,以及粮食流通企业多元化,部分企业安全发展观念滞后、安全基础薄弱、安全监管不到位,导致粮食仓储行业安全生产潜在隐患逐渐增多,近年来粮食仓储企业事故常发。根据新闻报道统计,1998-2015 年发生粮食仓储企业事故23 起,有17 起事故是因粮堆坍塌造成人员死亡,并且事故多发生在粮食仓储企业进出粮作业过程中。因此,粮食仓储企业进出粮作业过程中潜在的危险源或危险因素辨识和风险评价尤为迫切。

危险源作为现代安全科学技术的基本术语,起源于20 世纪60 年代系统安全学科。 但在学术研究领域,目前对于危险源的描述和表达并不统一。哈默( Willie Hammer) 将危险源定义为可能导致人员伤害或财物损失事故的、潜在的不安全因素［1-2］。 GB/T28001-2011《 职业健康安全管理体系》 中将危险源定义为可能导致人身伤害和( 或) 健康损害的根源、状态或行为,或其组合。危险源是产生事故或安全问题的根源,包括危险因素和有害因素,有时也叫隐患。梳理发现粮食仓储企业进出粮作业过程中造成人员伤害的危险因素主要有高处坠落、机械伤害、车辆伤害、物体打击、触电、火灾、粉尘爆炸、中毒和窒息等;造成职业病症的危险因素主要有粉尘造成肺病等;造成财产损失的危险因素主要有建筑物( 仓房) 、机器设备损坏等。

根据危险源的定义,危险源应由替在危险性、存在条件和触发因素等3 个要素构成。 粮库进出粮作业危险源分为以下两大类:

第一类是生产过程中存在的可能发生意外释放的能量( 能源或能量载体) 或危险物质。 如在粮库进出粮作业过程中常见的第一类危险源有高位或运动的粮食、粉尘、高位挡粮板等。

第二类危险源是对第一类危险源的约束物,即为防止第一类危险源导致事故,必须采取的约束措施,限制能量或危险物质,而导致约束、控制措施失效或破坏的各种不安全因素为第二类危险源,通常包括人、物、环境等3 个方面的因素。 人的因素指人的行为结果偏离预定标准,包含管理措施不当、人员安排不当、违章指挥等。 物的因素指物的故障,如仓房的围护结构( 仓壁、挡粮板等)、出粮流口闸门等。 环境因素是指系统的环境,包括照明、粉尘、噪声等物理环境。 第二类危险源往往是围绕第一类危险源发生的现象,决定了事故发生的可能性。粮库进出粮作业过程中的危险源种类繁多,遍布于取样、包粮卸车拆包、设备移动、清理、输送、扒粮作业等诸多环节和部位,分布范围广,诱发因素多,具有隐蔽性,是粮库安全生产需要重点控制和管理的部位。

随着经济发展和科技进步,企业的经营、生产、管理、人员等都在不断发展和变化,外部社会对安全生产的要求以及法律、法规及其他要求也在变化,因此,危险源也会随着内外部的变化而变化。粮库进出粮作业危险源的产生及变化与仓房、设施、进出粮工艺变化,安全生产管理方面的变化息息相关。

粮食企业的仓房种类和进出粮工艺在发生变化。 2000 年以前,仓房以房式仓为主,粮食主要以包装形式储运,仓房装粮高度大多在4.5 米以内,进出粮作业过程中机械设备使用较少,粮食进出仓速度较慢,事故发生频次较低。 2000 年以后,随着国债资金投资建设的粮仓和配置的进出粮机械设备大量投入使用,粮食四散化的发展,粮食以散储为主,仓房的气密性和进出粮机械设备的作业能力都有较大提高。 特别是近几年,粮食仓容偏紧,仓房装粮高度不断提高,比如平房仓装粮高度已从6 米提高到了8 米,浅圆仓装粮高度也由16 米以内提高到了25 米,甚至超过25 米。此外,仓房进出粮作业工艺不断变化,比如平房仓增加了多处侧壁流口自流出粮作业,浅圆仓采用全移动式设备( 水平+提升输送) 进出粮作业,浅圆仓高低位多处侧壁流口自流出粮作业等。仓房、设备及作业工艺的变化是安全隐患不断增加的重要原因之一,对风险认识不够是导致粮库进出粮作业人员伤亡事故不断发生的主要原因。

一是粮食仓储主体日益多元化。 民营企业粮食仓储设施建设积极性较高、建设规模不断扩大。随着民营企业管理的一些仓储设施投入运营,部分企业因管理、技术人才队伍与设施不匹配或疏于安全管理。二是粮食进出仓作业委托给第三方。仓储企业将进出粮作业业务与自身分离,委托给其他企业或个体队伍,而承接作业企业或个体队伍往往存在安全组织不健全、安全培训不完善、安全责任制没有落实到位等问题。三是安全事故应急预案不完善。部分仓储企业及进出粮作业承接企业未制定事故应急预案,一旦发生事故极易产生二次人员伤害和财产损失。 四是仓房设计与施工主要考虑保温隔热、密闭、防水防潮等储粮安全性,对作业人员安全考虑不全面。 如一些仓库的出粮口上方未设置安全绳的系固件、一些高位挡粮板比较笨重、浅圆仓进人孔附近未设置事故救援用电源等。

2014-2015 年,通过实地调查问询、电话咨询、问卷调查等方式对黑龙江、吉林、辽宁、湖北、湖南、广东、广西、福建等地有关行政管理部门、科研院所、高校以及不同规模、不同性质的具有代表性的储粮企业进行了调研,并结合5 种方法对粮库进出粮作业危险源进行辨识与风险评价。 一是询问、交谈。 通过与有经验的管理人员、专业技术人员、作业人员询问交谈,找出作业过程中的危险源,并分析出第一类危险源、第二类危险源。 二是现场观察。 通过查看作业现场,发现存在的危险源。 三是获取外部信息。 从有关组织、文献资料、专家咨询等方面获取有关危险源信息并加以分析研究。 四是作业过程及工艺过程分析。通过分析作业及工艺过程中涉及的危险,识别出危险源。五是事故结果分析。通过事故结果去寻找与事故发生有关的原因、条件和规律,找出导致事故的危险源。

目前对危险源的风险评价方法主要有安全检查法( SR)、安全检查表分析法( SCA)、预先危险性分析法( PHA) 、故障假设分析法( WI) 、故障假设分析/检查表分析法( WI/CA)、危险和可操作性研究法( HAZOP)、故障树分析法( FTA) 、事件树分析法( ETA) 、作业条件危险性评价法( LEC) 等。 其中LEC是半定量评价方法有利于掌握危险点和危险状况以及整改措施的实施,因此,本文采用LEC法对粮库进出粮作业的危险源进行风险评价。

LEC法以与系统风险率有关的3 种因数指标之积评价系统人员伤亡风险的大小,即D=L×E×C。 式中:D—风险值;L—发生事故可能性大小;E—人暴露于危险环境的频繁程度;C—发生事故可能产生的后果［3-5］。 粮库进出粮作业危险源的等级划分是结合经验判断、专家意见、粮库人员伤亡事故以及实际情况来划分,见表1。

根据表1 的危险等级划分,将D值>130,和已发生的粮库事故中造成人员伤亡的因素确定为重大危险因素。

平房仓在我国粮食储存中具有代表性。 针对平房仓进出粮作业区域、作业环节,结合管理体系评审要求,从厂区环境、仓房设施设备、取样作业、装卸作业、水平输送作业和仓内作业等6 个方面开展危险源辨识与风险评价。

首先,按照质量、职业健康安全和环境管理体系中安全预评价的一般程序,收集与粮库进出粮作业有关的基础资料,采用调查表法,进行现场调查,对所涉及的作业流程及设备设施,整理出相应的记录,建立危险源清单［6］。 其次,按照危险源清单,初步分析粮库进出粮作业中的作业环节、生产设施、作业环境等评价单元的危险、有害因素,结合历年的伤亡事故统计资料,全面查找作业过程中存在的主要危险源。 第三,编制LEC风险评价法大纲。 由专业技术人员结合粮仓进出粮作业实际和管理水平,整理危险源清单,并给出L、E、C分值。 表2 中,D值>130 的危险源确定为重大危害因素,评价结果与企业历年安全生产总体情况相符合。 第四,对危险源进行评审、修改、补充和完善。 如针对平房仓曾经发生的粮食埋人,造成重大人员伤亡事故,对粮食埋人可能发生的地点和原因进行了反复修订和补充,确定粮食埋人可以发生在粮仓以及运输过程中有大量粮食存在的地方,如露天储粮等。

针对粮食仓储企业进出粮作业过程中存在的潜在的并在一定条件下能造成人员伤亡事故和财产损失及职业危害的不安全因素,运用LEC法对危险源进行风险等级评价,识别重大危险因素。我国粮食仓储企业进出粮危险性评价工作起步比较晚,只有通过从事粮储安全评价工作者的不断研究、开发,才能形成一套完整的粮库进出粮安全评价方法或体系。对粮库进出粮作业过程危险源进行辨识和评价,尤其是重大危害因素的辨识和评价,有助于粮储企业采取切实有效的安全防范措施,建立应急救援体系,开展针对性的安全专题研究和企业安全文化理念的推广实施,确保安全生产目标的实现。