TH公司仓储分区模式分析

TH公司服务于TH集团, 该集团主要生产重型汽车, 而生产重型汽车所需零件多而杂, 有些零件为标准件, 有些则为特殊件。在存储过程中, 常常出现某些存储区长时间空置, 而某些新送来的零件找不到存储区存放的现象, 更给公司库存管理带来诸多不便。因此零件存储模式及储位管理至关重要。合理的存储模式及有效地储位管理可以顺利保证其他作业的进行, 使零件的存与取畅通无阻, 有利于零件的保管, 提高仓储作业的效率。

TH公司仓储目前主要作业区域有:

1. 接收区:接收来自供应商的零件并组织验收工作。

2. 缓冲区 (溢出区) :暂存由于数量过多而不能及时上架的小件, 缓冲大件接收工作并组织大件的存储。

3. 集中翻包区:将零件原包装翻包成标准包装 (集装盒) 或放于工位器具上。

4. 零件存储区。该区又分为三个区:

货架区——存储小件及标准件;存储区——存储中大型零件;油箱、轮胎存储区——存储轮胎和油箱。

存储区域相对比较固定, 即采用“点对点”存储模式, 存储空间不能充分利用。

5. 调度室:接收来自于生产线的需求单并调度电动拖车拣选零件送往生产线。

按照前述的仓库作业区域的划分, 货架区和集中存储区的零件存储均是点对点式, 即每种零件有专门的存储空间, 而零件 (大、中、小型件) 的翻包工作则均在集中翻包区进行。由于生产线对各类零件的实际需求不等, 这种点对点的存储方式就造成了仓库中部分区位零件堆放过多, 而另一些区位储量很少甚至出现空缺的现象。这不仅使仓库的存储面积不能得到充分利用, 而且造成堆码很高的零件取用困难。

可见, “点对点”的存储模式对于TH的仓库而言是不合理的, 应该予以改进。

(1) 存储区设置。先把仓库的存储区域整体分为静态储区、动态储区。其中静态储区用于固定存储零件, 动态储区用来暂时存放无货位可供其存放的零件和检验后未合格的零件。

根据零件的使用频率, 把零件分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类, 其中Ⅰ类为高频零件, Ⅱ类为中频使用零件, Ⅲ类为低频使用零件。统计正常生产时仓库中Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类零件的数量, 根据各种零件的尺寸大小等因素, 粗略估计各自所占的存储面积, 再分别计算Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类零件所需的空间总面积。按照Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类所需空间总面积之比把存储区相应地按比例分割为A、B、C区。把存储区域中的黄金区域分配给A类零件。对于TH的仓库, 距离汽车组装线最近的存储区域为黄金区域。高频使用的Ⅰ类零件存于此, 可缩短零件到达生产线的时间, 从而提高生产效率。

动态储区用于暂存数量过多而不能上架的零件或刚到达仓库而又将马上用于生产的零件。

仓库存储区域原分配图与改进后的分配图分别如图1、图2所示:

(1) 零件随机存储。

1) 储位 (货架) 编号。根据TH公司仓库原存储区域实际的宽度、高度、障碍物、通道等因素选择合适大小、适当层位的货架安放在A、B、C区。

先对货架进行统一编码, 货架按编号顺序排列。对于货架上储位的编号, 选用地址式编码方式。即编码能表示存于此的货物位于X区X号货架X层X列 (排) 。同时把货架的长、宽、高、层数、承载重量等基本信息录入仓库信息管理系统中, 用以查询和管理。

2) 零件存储。零件即将入库前, 仓管员通过仓库管理信息系统查询得有空闲储位的货架的信息。按入库零件的品种、性能、数量体积、质量、规格、存放时间等信息, 结合零件的堆码要求、维修、核算占用的面积, 分析有可能可用的货架, 并从中选取最合适的储位进行存储。对于具有使用关联性很强的零件, 可以选择距离较近的储位存储以便一起拣取。可见, 只要信息系统中显示有闲置状态的储位, 就可使用, 减少了空间资源的浪费。

另一方面, 对于因储位已满而无法储存的零件和刚到库却将马上投入生产的零件, 可暂时存放于动态储区。

从而实现由原来的“点对点”存储模式向“随机存储”模式的转变。

(1) 通过重新规划存储区域, 货架、储位合理编码, 借助信息管理系统可实现“随机存储”, 这种存储模式可大大提高储位利用率。

(2) “随机存储”方法的运用减少了原缓冲区的动态储区的面积, 使空间得到了有效利用, 降低了仓储成本。

(3) 以信息系统为基础的随机存储模式可以充分利用仓库存储区域, 降低仓储成本, 实现库存精益管理。所设计的“随机存储”模式尚需一套全面有效的信息管理系统才能更好地实现随机存储。